通常情况下，使用现代高效的中频炉熔化1吨铜，电耗大约在 300 到 500 度（kWh）之间。
一个比较理想的、普遍被引用的数值是 350 kWh/吨 左右，但这通常指的是在设备状况良好、原料干净、操作熟练等理想条件下的数值。
影响电耗的主要因素
为什么会有这么大的范围耗电量？主要取决于几个关键因素。
1.中频炉本身的技术和效率
IGBT vs. KGPS (晶闸管): 新型的IGBT（绝缘栅双极晶体管）电源相比老式的KGPS（晶闸管）电源，电效率更高，通常能节能15%-25%。如果您使用的是老式设备，电耗会显著偏高。
炉体保温性能: 炉衬的材料、厚度和新旧程度直接影响保温效果。保温差的炉子热量损失大，电耗自然就高。
2.铜料的状况 (这是非常关键的一点)
形状和密度: 整齐、致密的紫铜块或铜锭比轻薄、蓬松的铜屑、铜刨花更容易熔化，也更省电。因为致密的炉料能更好地吸收感应电流。
纯净度: 干净、无油污、无杂质的铜料电耗更低。如果铜料含有油污、水分或氧化物，这些杂质在熔化前需要消耗额外的能量来燃烧、蒸发或发生反应。
入炉温度: 从冰冷的室外直接入炉的铜料比存放在室温下的铜料需要更多能量。
3.工艺要求
起始和目标温度: 从20°C的室温加热到1150°C的熔点，和加热到1250°C用于浇铸，所需的能量是不同的。温度越高，电耗越大。
熔化速度和保温时间: 快速熔化然后立即浇铸是最节能的。如果需要长时间保温等待，保温过程本身也会持续消耗电力（尽管功率比熔化时低）。
4.操作水平和管理
操作员经验: 熟练的工人能更好地控制功率输出，优化加料时机，减少热量损失，从而降低单吨电耗。
连续作业 vs. 间歇作业: 连续熔炼（一炉接一炉）比间歇作业更省电，因为炉体始终保持在较高温度，避免了每次都从冷炉开始加热的巨大能耗。
电耗估算示例
我们可以做一个简单的成本估算。
假设在一个比较理想的情况下，电耗为 380 kWh/吨。 再假设工业用电的平均电价为 0.8元/度 (kWh)（请注意：各地工业电价不同，尤其峰谷电价差异很大）。
熔化1吨铜的电力成本 = 380 kWh * 0.8 元/kWh = 304 元
这个成本只是一个估算，实际成本需要根据您当地的电价和实际的吨电耗来计算。
如何降低电耗？
- 设备升级: 考虑使用效率更高的IGBT中频电源。
- 炉衬维护: 定期检查和维护炉衬，确保其完好，减少热损失。
- 炉料管理: 尽量使用干燥、清洁、致密的炉料。
- 优化工艺: 合理安排生产计划，尽可能连续作业，减少不必要的保温时间。
- 人员培训: 提高操作员的技能水平，让他们了解节能操作的重要性。
如果您需要一个用于预算和评估的数字，可以先采用 350-450 kWh/吨 这个范围。如果您的设备较新、原料干净且管理得当，电耗有望接近范围的下限；反之，则会更高。最准确的方法是在您的实际生产中进行多次测量，取一个平均值。
